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生产中产品注塑成型不良有以下几点

时间:2016-05-23 10:36  来源:未知  作者:管理员  点击:
塑胶表面困气、骨位缺胶、塑胶批锋、气泡、缩痕、表面流痕、喷痕、顶白开裂和白化、光泽度混色、产品变形和翘曲、结合线、塑胶银线、烧焦、塑胶表面黑点。
 
1  
塑胶模具飞料
原因分析:射嘴没有对准;喷嘴长度不足,水嘴沉入模具内深度超过喷嘴长度;注塑机故障;
浇口套故障,如堵塞;解决方案;重新校正模具位置;更换加长喷嘴;维修注塑机;更换水口套;
 

 
塑胶表面困气结合线
原因分析:塑胶机射料速度过高;塑胶制品胶位厚差异大:胶位厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,熔胶循厚壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包抄,形成困气;模具:胶口位置不当。浇口位置不当时,塑流有可能包抄空气或气体,形成困气。更改浇口位置可以改变充填模式,困气有可能避免;流道(Runner)或浇口尺寸不当,多浇口设计时,流道或/和口尺寸如果不当,塑流有可能包抄空气或气体,形成困气;排气不良:若是排气不良,波前收口处会卷入空气或气体,形成困气;解决方案;降低射速检制品设计检讨模具设计。
 

3  
塑胶件进胶不足
原因分析:塑胶树脂的流动性不好,模具内压不足;可塑性不足;气体、空气造成注射不足(排气);料筒缺料; 解决方案;提高最大射出压力和射出速度,提高模具温度和树脂温度;提高背压,提高料管温度;减慢射速、减小锁模力;补足原料;
 

4
塑胶产品飞边
原因分析:机台锁模力不购:锁模力不足时,模板有可能被模穴内的高压撑开,熔胶溢出,产生毛边;塑料计量过多:塑料计量过多,过量的熔胶被挤入模穴,模板有可能被模穴内的高压撑开,熔胶溢出,产生毛边;料管温度太高或太低:料管温度太高,熔胶太稀,容易渗入模穴各处的间隙,产生毛边;射压过高;射速过高或过低;保压压力太大; 滞留时间太长或太短:塑料在料管或/和热浇道中滞留时间太长,会使得塑胶变稀,熔胶容易渗入模穴各处的间隙,产生毛边。停留时间太短,熔胶温度太低,熔胶太稠,须高压才能填模,模板有可能撑开,熔胶溢出,产生毛边;模具磨损;解决方案; 确认机台锁模力是否足够。确认计量位置是否正确。降低树脂温度和模具温度。检查射出压力是否适当。调整射速。变保
压压力或转换位置。维修模具。
 
5
塑胶气泡
原因分析:在成型品内部出现空洞,由于成型品的体积收缩差引起厚度部分的空洞;树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。解决方案;对于气泡,为防止树脂的热分解而降低树脂温度,同时施加背压,防止空气进入树脂中。对于空洞,可延长保压时间,提高模具温度。减少螺杆的后退距离,降慢后退速度。厚度变化较大的成形品,模具内气体难排出去,放慢射出速度。
 
6
塑胶表面产品缩痕
原因分析:塑胶壁厚太厚保压不足,骨位与表面胶厚比例不行模具温度太高。解决方案;降低塑胶树脂温度和塑胶模具温度,降低射出速度,延长保压时间或增加保压压力。对缩水严重的地方再进行掏胶处理。
 
7
塑胶表面流痕以浇口方向为中心,树脂流动的痕迹以同心圆的形状在成型品的表面刻印的现象
原因分析:塑胶料流动性不佳。采用注塑成型润滑剂不当。模具模温太低竖浇道、流道或口太小,竖浇道、流道或浇口太小,流阻提高,如果射压不足,熔胶波前的推状如年轮。排气不足。注塑机射压和保压不足射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下熔胶在垂直流动方向的缩痕,状如年轮,提高射压和保压,冷凝层得以紧压在模面上,直到制品定型,流痕无由产生。滞留时间不当:塑料在料管内停留时间太短,熔胶温度低,即使勉强将型腔
填满,保压时还是无法将塑胶压实,留下熔胶在垂直流动方向的缩痕,状如年轮。循环时间
(Cycle Time)不当:当循环时间太短时,塑料在料管内加温不及,熔胶温度低,即使勉强将型腔填满保压时还是无法将塑胶压实,留下熔胶在垂直流动方向的缩痕,状如年轮。循环时间须延长到塑胶充分融化,熔胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。料管/喷嘴温度太低。解决方案; 提高模具温度和塑料温度,必要时增加射出速度。浇口部失去光泽的部分,要使用多段射出,减慢这部分的速度。
 
8
注塑产品表面喷痕
原因分析:模具型腔内由于成型材料高速射出,喷出后与模具壁面接触后冷却,这部分材料与充填的材料不能融着,而无法得到理想光泽度。解决方案;提高模具温度和塑料温度,必要时增加射出速度。浇口部失去光泽的部分,要使用多段射出,减慢这部分的速度。
 
9
塑胶内部开裂和白化现象在成型品的表面有很小的开裂,尤其是有尖锐的角的产品较会发生开裂现象
原因分析:白化现象是由于脱膜不良或施加不必要压力而使这部分发白。解决方案;   充填过多塑料,减少料量。减少射压和射速。可以再填加增刃剂。10 光泽度不良解决方案;提高模具和树脂温度,加快射出速度。压力变动不要激烈。
 
10
变形和翘曲现象:从模具取下来成品,如果是平衡方向的变形称〔变形〕。如果是对角方向的变形称〔翘曲〕。细长产品容易产生变形
原因分析:产品结构导致顶出不平衡温度注塑压力变动剧烈。解决方案;提高模具和树脂温度,加快射出速度。压力变动不要激烈。
 
11
塑胶产品表面熔接线:两股树脂合流处,出现熔接痕,此处强度较差
原因分析:塑料流动性不佳,流长对壁厚比」较大的型腔,须以易流塑料充填。如塑料流动性不够好,熔胶波前愈慢,愈慢愈冷,当熔接线形成时,波前温度已经降得太低,接合不良,线条明显;添加补强料(如:玻纤)太多;模具竖浇道(Sprue)、流道(Runner)或浇口(Gate) 位置不当、太小或长;模温太低。提高模温,可以改善熔接线质量。模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为5 °射胶10 次,成型情况稳定后,根据结果,决定是否进一步调整;排气不良。若是排气不良,波前收口处会卷入空气或挥发物,熔接线线条明显。有时可在熔接线收口处加一溢料井,成型后再切除之,以改善熔接线的质量
 
12
注塑机料管温度太低背压不足。背压可以增加相对运动的熔胶分子间的阻力和摩擦热。此一摩擦热帮助塑化和促进均匀混炼。背压不足,会使熔胶无法获得足够的热量。低温熔胶波前形成的熔接线,由于接合不良线条明显。射压或射速过低:射压或射速过低,熔胶波前形成熔接线时,温度已经降得太低,接合不良,线条明显。解决方案;提高模具和料温。加快射出速度或增加射压。型腔内的空气和挥发成分若妨碍树脂的合流,要减慢射出速度。做排气道。
 
13
塑胶银线成型品表面延着流向形成的喷溅状线条
原因分析:塑料干燥不足。材料贮存不当模具:模温控制系统漏水。模面形成凝结水。注塑机熔胶温度太高。射速太快。射压太高。螺杆转速太快,塑化时剪切速率太大。停留时间过长。解决方案;树脂干燥足够。肉厚变动大的成品,型腔内的空气难以排出,放慢射出速度。提高背压,放慢转速。
 
14
塑胶烧焦
可能原因:树脂温度过高,或型腔内的空气难以排出,会引起绝热压缩现象而烧焦树脂;解决方案;减慢射出速度;降低树脂温度;树脂在料筒内长期滞留;
 
15  
产品黑点(黑条)现象:成型品黝黑筋和班点
可能原因:塑料热分解时的分解物。解决方案;降低树脂温度,放慢射出速度。